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滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。轴承套圈(包括外圈和内圈)，作为滚动轴承的主要组成部分，也是其结构较为复杂、精度要求更高的部分。国内多采用进口双端面磨床加工轴承套圈端面，或以国产机床粗加工后再以进口机床进行精加工。
轴承套圈毛坯类型随轴承材料、精度等级、承载能力的不同而不同，主要有锻件、冷挤件、温挤件、管料、棒料等，其中锻件占比在85%左右。目前，国内多以热锻加工的方法生产轴承套圈毛坯。为减小精加工的加工余量，在磨削精加工前，一般先对锻造毛坯进行车削加工。对于结构复杂，精度要求高的套圈，一般采用数控车床在一次装夹后完成内圈、外圈、滚道等特征的加工，避免了多次装夹带来的装夹误差，保证了各特征间的相互位置关系和加工余量的均匀分布。
在轴承生产过程中，磨削加工在加工劳动量中所占比重较大，无论是套圈端面还是滚道都需要经过磨削工序。目前，国内轴承套圈的磨削工艺过程如下：
外圈：端面磨削—外径磨削—滚道磨削—滚道超精磨削。
内圈：端面磨削—内径磨削—滚道磨削—滚道超精磨削。
可见，无论是外圈还是内圈，端面磨削都是磨削工艺的道工序。加工后的端面作为后续工序的定位基准，其形位精度(平行度、平面度)要求较高。目前，国内主要采用双端面磨床对套圈端面进行加工。
