双端面磨床进行磨削时，首先将下面砂轮的磨削面定位到平台上面的上方的同时，将上面砂轮的磨削面进行定位，并在与下面砂轮的磨削面之间保留能够使工件搬入的间隔。其次，通过工作位机械臂旋转，将工件搬入到下面砂轮的磨削面和上面砂轮的磨削面之间。然后，使下主轴向上移动得同时，使上主轴向下移动，从而对工件的上下面进行磨削。下主轴回到初始位置，将工件从平台上面搬出。

此双端面磨床磨削方式优点在于：下砂轮定位在能够使载物台上的被磨削物在磨削面上能够横向滑动搬入的位置上的同时，将上述上砂轮定位在能够使上述下砂轮的上方，且保持一定的间隔，能使被磨削物能够搬入且不与砂轮接触。

双端面磨床的产品起源

我国的双端面磨床在上世纪五十年代原苏联技术支援中国时，生产的卧式和立式两种结构的双端面磨床，专用于活塞环的磨削。而后我国科研人员根据轴承套圈的特性，又研发出磨削轴承专用的双端面磨床，如上海、石家庄、杭州、乳山等几大生产厂家，但各个生产厂家的磨床构造不尽相同，各有特点，此时双端面磨床在轴承行业得到迅猛发展。上世纪九十年代，中国经济发展进入快车道，又开发出高精度数控操作系统磨床，像MK7650MKY7660MK7675，使原有的双端面磨床在品种和加工精度方面又得以提高。

双端面磨床表面粗糙度与加工精度的关系

零件的精度与表面粗糙度有密切关系。双端面磨床表面粗糙度与加工精度的关系具体体现在哪些方面呢？一定的精度应有相应的表面粗糙度，即一定的尺寸公差要有相应的表面粗糙度。双端面磨床该如何控制好二者之间的关系呢？一般情况下，对尺寸要进行有效控制，表面粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的1/8。高精度的零件一定要求表面粗糙度值较小，而表面粗糙度小的零件不一定要求高精度。

影响磨削加工表面粗糙度的因素很多。有工件材料的化学成分、工件直径、砂轮特性、修整状况、磨损程度、砂轮直径、砂轮与工件速度，进给速度、磨削深度与磨削液等。

表面粗糙度值小，可以增加零件之间接触面积，减少表面接触压强，降低磨损。一般磨削表面接触面积达30%-50%。精密磨削其表面有效接触面积可达85%-90%，超精密磨削则有效接触面积更高。在一定条件下，表面粗糙度值越小则磨损越小。

双端面磨床的产品概述

进入本世纪随着我国机械工业的快速发展，许多进口零部件也被我国自行研发生产替代，像油泵叶片、压缩机滑片等高精度的汽车零部件，也可以被广泛适用于双端面磨床加工，尤其是采用立方氮化硼砂轮砂轮磨削的滑片尺寸很好的保证了产品粗精磨的各项技术要求，平行差≤0.005,平面度≤0.003，垂直度≤0.02。配置了自动上料装置，提高了生产效率，班产达七万多件，保证了产品各项尺寸要求的一致性，已被国内江苏、浙江、广东、贵阳等诸多客户采用。